①企画/打ち合わせ/仕様決め
製品のデザイン、コンセプト、仕様の決定
■製品の仕様（製品の用途/形状/デザイン/サイズ/カラーなど）
■素材の選定（使用する糸の選定など）
■商品寸法（置き寸/伸び寸など）
■編立機械選定（機種ごとに特徴あり）
など
（ベンチマークなどあればよりスムーズに）
②プログラム作成
靴下製造機械専用ソフトを使用して靴下のベースとなるプログラムを作成
靴下の寸法変更/部位ごとの糸使い変更/つま先の形状変更（5本指、オープントウなど）/カットボス（柄糸）/パイル編み/リブ編みなど、様々なカスタマイズが可能
プログラム完成後、靴下編機にデータを読み込ませて編立の準備へ
③専用機械で編立
数種類ある靴下編機から製品の特徴に合う機械の選定
➡パイル生地ソックスを作りたい！→【パイル専用編機】
➡カラフルな生地の靴下を作りたい！→【カットボス多用可能な専用編機】
➡繊細で高級感のある靴下が作りたい！→【針数が多いハイゲージの編機】
➡着圧ソックスに特化した靴下を作りたい！→【ハイゲージの靴下編機】
機械選定後、編立機械に糸をつなげていき編立スタート！
④先縫い
編立後、裏返しにした靴下を専用機械でつま先の縫製をしていく工程
編立後の靴下のつま先は、先が開いた状態となっているため、縫製して足先を閉じ、靴下本来の形へ
（靴下編機によっては自動リンキングも可能）
⑤生地検査
生地の品質チェックの工程
靴下検査用型板に靴下を通し外観検査を行う
（針傷、糸抜け、不良個所等を入念に検査）
製品の品質管理において最も重要な作業であり、熟練のスタッフが問題点がないか目視で確認を行う
⑥セット
靴下仕上げセット加工
靴下を金属製の型板にはめて、セット機に入れ蒸気で成形する
（洗濯後の収縮を抑えたり、靴下の形を整える工程）
⑦ペアリング
セット後の靴下をペアにする工程
乱寸確認（左右差が出ないよう）や汚れ、セット後の外観検査などを入念に行う作業（最終検品も兼ねて丁寧に）
⑧包装/検針/箱詰
「包装」指定の資材にて行う作業
「検針」金属探知機で異物混入チェック
「箱詰」指定の資材にて行う作業
⑨完成
商品出荷、お客様のもとへ！