①企画/打ち合わせ
製品のデザインやコンセプトの決定
製品の仕様、素材の選定、寸法、機械ゲージ数など
（ベンチマークなどあればよりスムーズに）
②プログラム作成
靴下製造機械専用ソフトを使用してプログラム作成
（プログラム完成後、靴下編機に読み込ませる）
③専用機械で編立
数種類ある靴下編機から製品の特徴に合う機械の選定
➡パイル生地ソックスを作りたい！→【パイル専用編機】
➡繊細で高級感のある靴下が作りたい！→【針数が多いハイゲージの編機】
機械選定後、編立機械に糸をつなげていき編立スタート！
④先縫い
編立後の靴下のつま先を専用機械で縫製していく工程
（靴下編機によっては自動リンキングも可能）
⑤生地検査
生地の品質チェックの工程
靴下検査用型板に靴下を通し外観検査
（針傷、糸抜け、不良個所等を入念に検査）
⑥セット
靴下を金属製の型板にはめて
セット機に入れ蒸気で成形する
（しわや形を整える）
⑦ペアリング
セット後の生地を同寸法の物とペアにする工程
（最終検品も兼ねて行う）
⑧包装/検針/箱詰
「包装」指定の資材にて行う作業
「検針」金属探知機で異物混入チェック
「箱詰」指定の資材にて行う作業
⑨完成
商品を出荷してお客様のもとへ！