①企画/打ち合わせ
製品のデザインやコンセプトの決定
製品の仕様、素材の選定、寸法、機械ゲージ数など
（ベンチマークなどあればよりスムーズに）
②プログラム作成
靴下製造機械専用ソフトを使用してプログラム作成
（完成したら靴下編機に読み込ませる）
③専用機械で編立
数種類ある靴下編機から製品の特徴に合う機械を決める
（パイル生地ソックス→パイル専用編機）
（繊細で高級感のある靴下→針数が多いハイゲージの編機）
機械に糸を立て編立
④先縫い
編立後の靴下のつま先を専用機械で縫製
靴下編機によっては自動リンキングも可能
⑤生地検査
生地のチェック工程
ソックス用型板に靴下を通し両面検査
（針傷、糸抜け、不良個所等を入念に検査）
⑥セット
靴下を金属製の型板にはめて
セット機に入れ蒸気で成形する
（しわや形を整える）
⑦ペアリング
セット後の生地を同寸法の物とペアにする作業
（最終検品も兼ねて行う）
⑧包装/検針/箱詰
「包装」指定の資材
「検針」金属探知機で異物混入チェック
「箱詰」指定の資材
⑨完成
商品を出荷